Convoyeur à Rouleaux Industriel
Solution gravitaire ou motorisée pour flux optimisés
Le convoyeur à rouleaux MKL est la solution polyvalente pour tous vos besoins de manutention : cartons, bacs, palettes légères. Disponible en version gravitaire (pente naturelle, zéro consommation) ou motorisée (flux contrôlé automatiquement). Rouleaux acier galvanisé Ø50 à Ø89mm selon charge. Modulaire par sections de 3m : configurez la longueur exacte dont vous avez besoin. Capacité 50 à 200kg selon diamètre. Installation simple, maintenance minimale, durée de vie 15+ ans.
- Gravitaire ou motorisé
- Rouleaux Ø50-89mm acier
- Capacité 50-200kg
- Modulaire par sections 3m
- Livraison express 11 jours
Qu'est-ce qu'un convoyeur à rouleaux ?
Un convoyeur à rouleaux est un système de manutention constitué de rouleaux cylindriques parallèles, espacés régulièrement, sur lesquels glissent ou roulent des charges (cartons, bacs, palettes). Les rouleaux tournent librement autour de leur axe, permettant le déplacement des marchandises avec un minimum de friction. C'est l'une des solutions de convoyage les plus répandues en logistique et industrie, car elle combine simplicité, robustesse, et coût maîtrisé.
Principe de fonctionnement : Les charges sont déposées sur les rouleaux et se déplacent soit par gravité (convoyeur incliné), soit par entraînement mécanique (convoyeur motorisé). Le contact entre charge et rouleaux est réduit (uniquement sur les génératrices supérieures), ce qui minimise l'effort nécessaire au déplacement. Contrairement à un convoyeur à bande où toute la surface porte la charge, le convoyeur à rouleaux ne touche la charge qu'en quelques points, réduisant friction et usure.
Avantages clés : Robustesse exceptionnelle (pas de courroie à remplacer, rouleaux quasi-inusables si bien dimensionnés), maintenance minimale (graissage occasionnel, pas de tension de courroie), modularité totale (sections s'assemblent comme des Lego), adaptation à toutes charges rigides (cartons, bacs plastiques, palettes bois/métal, plateaux), coût d'exploitation très faible (gravitaire = zéro énergie, motorisé = faible consommation).
Convoyeur Gravitaire vs Motorisé : Quel choix ?
Comparatif détaillé pour vous guider
| Critère | Gravitaire | Motorisé |
|---|---|---|
| Principe | Pente 2-5% (gravité naturelle) | Entraînement électrique (moteur) |
| Énergie | Zéro consommation | 50-200W selon longueur |
| Vitesse | Variable selon pente (5-15 m/min) | Constante réglable (10-30 m/min) |
| Contrôle flux | Difficile (accumulation possible) | Total (démarrage/arrêt, vitesse) |
| Investissement | Faible (150-300€/m) | Moyen (400-800€/m) |
| Maintenance | Quasi-nulle | Faible (moteur, courroie) |
| Installation | Simple (respecter pente) | Plus complexe (électricité) |
| Durée vie | 20+ ans | 15-20 ans (moteur 10 ans) |
| Applications | Picking, expédition, déstockage | Production, tri, automatisation |
| Idéal pour | Flux à sens unique descendants | Flux bidirectionnels, horizontal |
Caractéristiques techniques des convoyeurs à rouleaux MKL
Nos convoyeurs sont conçus pour usage industriel intensif avec composants standardisés garantissant disponibilité pièces détachées et compatibilité entre générations :
- Rouleaux acier galvanisé ou inox : Diamètres disponibles : Ø50mm (charges légères 20-50kg, espacement 75-100mm), Ø60mm (charges moyennes 50-100kg, espacement 100-125mm), Ø76mm (charges lourdes 100-150kg, espacement 125-150mm), Ø89mm (charges très lourdes 150-200kg, espacement 150-200mm). Longueur standard 400 à 1200mm (largeur utile). Acier S235 galvanisé à chaud épaisseur 70µm (résistance corrosion 20+ ans). Option inox 304L pour agroalimentaire ou environnements agressifs (+ 40% coût). Roulements à billes étanches graissés à vie (25 000h de fonctionnement, soit 3 ans 24/7)
- Structure châssis : Profilés acier en U 80×40mm épaisseur 3mm. Peinture époxy polyester RAL 7035 (gris) standard, autres RAL sur demande. Traverses de renfort tous les 1,5m (rigidité, pas d'affaissement même charges décentrées). Pieds réglables en hauteur ±30mm (compensation sols irréguliers). Largeurs standards : 400, 500, 600, 800, 1000, 1200mm. Longueurs par sections de 3m (assemblage pour longueur totale souhaitée)
- Version gravitaire spécifique : Pente réglable 2 à 5% (pieds télescopiques ou cales). Butées d'arrêt réglables (éviter chutes en bout de ligne). Côtés de guidage plastique ou acier (maintien latéral charges). Vitesse charge fonction : poids (plus lourd = plus rapide), pente (2% = lent 5m/min, 5% = rapide 15m/min), surface contact (carton lisse glisse mieux que palette bois rugueuse)
- Version motorisée spécifique : Motoréducteur triphasé 400V ou monophasé 230V, puissance 0,37 à 1,5 kW selon longueur et charge. Transmission par courroie plate ou chaîne (courroie silencieuse, chaîne robuste). Entraînement : tous les rouleaux (convoyeur plein) ou 1 rouleau sur 3 (convoyeur semi-motorisé, cartons légers). Variateur de vitesse intégré (réglage 10-30 m/min en continu). Détection présence charge optionnelle (capteurs photoélectriques, arrêt/démarrage automatique = économie énergie). Sécurité : arrêt d'urgence par câble tirette, capotage zones transmission (normes CE)
- Options et accessoires : Courbes à 90° ou 45° (rouleaux coniques, maintien trajectoire). Tables élévatrices intermédiaires (changement niveau entre convoyeurs). Dérivations et aiguillages (tri automatique, multi-destinations). Éclairage LED intégré (zones sombres entrepôt). Bavettes antipoussières (protection roulements, milieux sales). Rouleaux PVC sur âme acier (charges fragiles, réduction bruit)
Dimensionnement et calculs : choisir le bon convoyeur
Étape 1 : Définir la charge à transporter
Poids unitaire maximal : Peser la charge la plus lourde que le convoyeur devra supporter. Exemple : carton 30kg, bac plastique 50kg, palette 150kg. Dimensions de la charge : Longueur × Largeur × Hauteur. Important : la longueur de la charge détermine le nombre de rouleaux en contact simultané. Règle : minimum 3 rouleaux doivent porter la charge en permanence pour stabilité. Exemple : carton 600mm long sur convoyeur espacement 150mm → 4 rouleaux en contact = OK. Carton 400mm sur espacement 200mm → 2 rouleaux seulement = instable → réduire espacement. Nature de la charge : Fond plat rigide (palette bois, caisse métal) = idéal. Fond souple ou avec pieds (carton avec renforts uniquement sur bords) = vérifier que pieds tombent bien sur rouleaux. Charges fragiles ou instables = ajouter guides latéraux ou réduire espacement rouleaux.
Étape 2 : Calculer le diamètre de rouleau nécessaire
Formule simplifiée : Charge max par rouleau (kg) = Charge totale / Nombre de rouleaux en contact simultané. Coefficient de sécurité × 1,5 (tenir compte chocs, charges décentrées). Exemple : Charge 60kg, longueur 800mm, espacement rouleaux 150mm. Nombre rouleaux contact : 800/150 ≈ 5 rouleaux. Charge par rouleau : 60/5 = 12kg. Avec coef sécurité : 12 × 1,5 = 18kg/rouleau. Diamètre nécessaire : Ø50mm suffit (capacité 20-25kg/rouleau). Choix final : Ø60mm pour confort (25% de marge supplémentaire).
Étape 3 : Déterminer l'espacement des rouleaux
Règle générale : Espacement max = Longueur charge / 3. Cela garantit toujours minimum 3 rouleaux sous la charge. Exemples : Carton 600mm → espacement max 200mm → choisir 150mm (standard). Palette 1200mm → espacement max 400mm → choisir 200mm. Bac 400mm → espacement max 133mm → choisir 100mm. Cas particulier charges très légères (<10kg) : espacement peut être plus large (économie). Cas particulier charges très lourdes ou instables : espacement réduit (sécurité).
Étape 4 : Calculer la pente (gravitaire uniquement)
La pente dépend du poids et de la friction : Pente minimale (démarrage garanti) : Charges >30kg : 2% suffit (20mm de dénivelé par mètre). Charges 10-30kg : 3% recommandé. Charges <10kg : 4-5% nécessaire (friction élevée). Pente maximale (sécurité) : Ne jamais dépasser 5% (charges s'emballent, risque chute en bout). Si besoin pente >5%, passer en motorisé avec frein. Méthode calcul dénivelé : Dénivelé (mm) = Longueur convoyeur (mm) × Pente (%). Exemple : convoyeur 10m, pente 3% → dénivelé = 10 000 × 0,03 = 300mm. Le convoyeur descend de 30cm sur 10m de long.
Étape 5 : Estimer la vitesse (motorisé)
Vitesse fonction de : Productivité souhaitée (cadence/heure), distance entre charges (espacement sécurité), longueur convoyeur. Formule : Vitesse (m/min) = [Cadence (unités/h) × (Longueur charge + Espacement)] / 60. Exemple : Cadence 120 cartons/h, cartons 600mm, espacement 300mm. Vitesse = [120 × (0,6 + 0,3)] / 60 = 1,8 m/min = très lent. En pratique, vitesse standard motorisé : 15-20 m/min (picking, assemblage), 25-30 m/min (expédition, convoyage rapide).
Installation et mise en service
Installation d'un convoyeur à rouleaux gravitaire 15m en 5 sections de 3m :
- Préparation (2h pour 2 personnes) : Réception marchandise : 5 sections 3m (≈80kg/section) + quincaillerie. Déballage et inventaire (vérifier liste colisage). Préparation zone installation : sol plat nettoyé, tracer ligne d'implantation au sol (cordeau, laser). Prévoir espace latéral 50cm minimum (maintenance future). Outils nécessaires : clés plates 13-17mm, niveau à bulle ou laser, mètre ruban, perceuse si fixation au sol
- Assemblage des sections (3h) : Poser première section à l'emplacement prévu. Régler pieds pour mise de niveau et pente (gravitaire : relever progressivement côté départ). Vérifier horizontalité transversale (niveau perpendiculaire au flux) : parfaitement horizontal, pas de pente latérale. Vérifier pente longitudinale (gravitaire) : 2-3% constant avec niveau à bulle ou inclinomètre. Positionner deuxième section bout à bout. Boulonner liaison entre sections : 4 boulons M10 par jonction, couple serrage 25 Nm. Vérifier alignement parfait des rouleaux (pas de décalage entre sections → charges accrochent). Répéter pour sections 3, 4, 5. Temps moyen : 30-40 min par jonction
- Réglages finaux (1h) : Contrôle général niveau et alignement sur toute longueur (regarder à ras des rouleaux, détecter défauts). Ajuster pieds si nécessaire. Installer butées d'arrêt en fin de ligne (empêcher chutes charges). Poser guides latéraux si nécessaire (PVC ou acier). Test charge : déposer charge représentative au départ, observer descente. Charge doit rouler régulièrement à vitesse constante (5-10 m/min idéal). Si trop rapide : réduire pente. Si bloque : augmenter pente ou vérifier rouleaux tournent librement. Fixation au sol (optionnel) : chevilles M10 tous les 3m si sol instable ou passage chariot élévateur à proximité
- Mise en service motorisé (supplémentaire, 2h) : Raccordement électrique par électricien qualifié : arrivée 400V triphasé ou 230V mono selon moteur. Vérifier sens rotation moteur (charge doit avancer, pas reculer). Si sens inverse : inverser 2 phases (triphasé) ou inverser câblage (mono). Réglage variateur de vitesse : démarrer à vitesse minimale (10 m/min), augmenter progressivement jusqu'à vitesse souhaitée. Tester arrêt d'urgence (câble tirette) : doit couper alimentation immédiatement. Réglage détecteurs présence (si installés) : positionner capteurs, ajuster sensibilité, tester démarrage/arrêt automatique. Former opérateurs : consignes sécurité, utilisation arrêt urgence, chargement correct (centrage charges). Total temps installation : 6-8h pour 15m gravitaire (2 personnes), 10-12h si motorisé
Applications par secteur d'activité
Logistique et e-commerce
Préparation de commandes (picking) : convoyeurs gravitaires relient zones picking → zone emballage. Opérateurs déposent cartons préparés sur convoyeur, descendent par gravité vers poste suivant (zéro manutention = gain productivité + ergonomie). Configuration typique : lignes parallèles de 10-20m, pente 3%, largeur 600mm (cartons standards). Capacité 50-100 cartons/heure/ligne. Expédition : convoyeurs motorisés évacuent colis emballés vers zone palettisation ou quais. Vitesse élevée (25-30 m/min), détection automatique présence → routage multi-destinations. Tri automatique avec aiguillages (colis clients A vers quai 1, clients B vers quai 2). Réception marchandises : convoyeurs rouleaux déchargent camions. Cartons/bacs descendent du camion sur convoyeur, opérateurs scannent codes-barres sans porter charges. Évacuation vers zones stockage. Économie : 30-40% temps déchargement vs manutention manuelle.
Industrie manufacturière
Lignes d'assemblage : convoyeurs motorisés synchronisent postes de travail. Pièces/sous-ensembles avancent de poste en poste à vitesse constante (10-15 m/min). Opérateurs effectuent opérations sans déplacer charges. Automobile, électroménager, électronique : très répandu. Variante : convoyeurs à accumulation (rouleaux libre entre eux) permettent stockage temporaire entre postes si cadences différentes. Alimentation machines : convoyeurs gravitaires approvisionnent machines-outils en pièces brutes. Stock tampon en amont machine, pièces avancent par gravité quand machine prélève. Système kanban : flux tiré, pas de surproduction. Évacuation produits finis : convoyeurs motorisés évacuent pièces usinées vers contrôle qualité puis conditionnement. Inspection en ligne possible (caméras, capteurs) pendant convoyage.
Agroalimentaire
Convoyage bacs et caisses : fruits, légumes, produits transformés dans bacs plastiques. Convoyeurs rouleaux inox (hygiène alimentaire, lavables haute pression). Environnements froids (chambres froides 0-4°C) ou humides : rouleaux inox avec roulements étanches. Lignes de conditionnement : produits emballés transitent sur convoyeurs vers peseuses, étiqueteuses, fardeuses. Vitesse ajustable selon cadence ligne (coordination équipements). Chargement/déchargement palettes : convoyeurs rouleaux Ø89mm (charges lourdes) manipulent palettes Europe/US. Entrée/sortie de palettiseurs automatiques.
Distribution et retail
Centres de distribution : convoyeurs à rouleaux transportent palettes et roll-conteneurs entre zones. Longueurs importantes (50-100m) en sections modulaires. Version motorisée avec gestion informatisée (WMS) : routage automatique selon destinations. Magasins grandes surfaces : réserves en hauteur approvisionnées par convoyeurs gravitaires. Cartons descendent vers zone picking ou surface vente. Gain place (stockage vertical) et ergonomie (pas de port charges).
Pharmaceutique et chimie
Convoyeurs inox pour salles propres : environnements contrôlés (ISO 7-8). Rouleaux inox 316L (résistance produits chimiques), structure inox, surface lisse (nettoyage facile, pas rétention particules). Convoyage bidons et fûts : rouleaux Ø76-89mm, espacement réduit (stabilité charges cylindriques). Version motorisée vitesse lente (5-10 m/min, sécurité produits dangereux/fragiles). Traçabilité : intégration lecteurs codes-barres/RFID sur convoyeurs (suivi produits en temps réel).
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