Une ligne d'assemblage qui suit enfin la cadence
Un atelier d'assemblage de groupes motopropulseurs tournait en îlots indépendants. En quelques mois, et sans jamais arrêter la production, il est passé à une ligne synchronisée pensée avec les opérateurs.
Étudier un besoin similaireAssemblage de groupes motopropulseurs
+35 %
de cadence sur la ligne
−30 %
de surface mobilisée
−55 %
d'en-cours entre les postes
Ordres de grandeur constatés sur le projet.
Le défi
Sur le terrain, chaque poste fonctionnait comme un petit atelier autonome. Les composants attendaient en bacs entre les postes, parfois plusieurs jours, et les opérateurs passaient une partie de leur journée à aller chercher des pièces plutôt qu'à assembler.
Résultat : une surface au sol saturée, des en-cours difficiles à suivre et une cadence qui plafonnait. Surtout, la moindre nouvelle référence obligeait à tout réaménager à la main, ce qui décourageait les évolutions.
Notre réponse
Plutôt que d'ajouter des postes, notre bureau d'études a repris le flux de bout en bout, avec les équipes de production.
Implantation en flux synchronisé : les postes s'enchaînent dans l'ordre réel du montage, sans rupture.
Postes en structure tubulaire sur mesure, entièrement reconfigurables quand une référence change.
Racks dynamiques en FIFO qui amènent les composants à portée de main, au bon moment.
Déploiement progressif, poste par poste, sans jamais arrêter la production en cours.
Hauteurs de plan de travail et distances de préhension réglées directement avec les opérateurs.
« On a arrêté de courir après les pièces. Les opérateurs ont repris la main sur leur poste, et la cadence a suivi naturellement. »
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